Een band maken

Making of a Tyre

Banden maken is een proces van diepgaand onderzoek, deskundig ontwerp, de nieuwste productietechnieken en het gebruik van zeer geavanceerde machines in de grote, ultramoderne fabrieken van Apollo. Niet minder dan 200 ruwe materialen worden samengevoegd middels een unieke combinatie van scheikunde, natuurkunde en engineering om consumenten het hoogste niveau van comfort, prestaties, efficiëntie, betrouwbaarheid en veiligheid te bieden op basis van moderne technologie.

Het proces kan ruwweg worden verdeeld in de volgende fasen.

Banden krijgen een custom ontwerp om te kunnen voldoen aan de technische en prestatievereisten van een specifiek gebruiks- en voertuigtype. Het proces begint met een computer, die de speciale vereisten van het voertuig omzet in meetbare specificaties. Dan wordt er een prototype gemaakt om te testen of het ontwerp daadwerkelijk functioneert volgens de gewenste kenmerken. Een succesvolle band ontwikkelen die klaar is voor de markt kan maanden van tests, inspectie en kwaliteitscontroles door de toegewijde experts van het Apollo-team in beslag nemen.

De productie van radiaalbanden begint met verschillende soorten ruw materiaal, zoals pigmenten, chemicaliën, verschillende soorten rubber, draadweefsel en hieldraad.

Banbury Mixer

Eerst wordt gewoon rubber gemengd met procesoliën, carbon black, pigmenten, antioxidanten, versnellers en andere toevoegingen, die elk een bepaalde eigenschap bijdragen aan de samenstelling.

Deze ingrediënten worden onder grote hitte en druk gemengd in enorme mixers. Ze vermengen alle ingrediënten tot een homogene massa zwart materiaal met de consistentie van gom. Het mengproces is computergestuurd om uniformiteit te garanderen. De samengestelde materialen worden dan naar de volgende procesfase gestuurd en verwerkt tot bandwangen, profielen en andere delen van de band.

Extruder

Daarna begint de montage van de band. Het eerste onderdeel voor de bandenbouwmachine is de binnenvoering, een speciaal rubber dat geen lucht of vocht doorlaat en dient als binnenband. Daarna volgen de karkassen en gordels, die vaak van polyester en staal zijn gemaakt. Karkassen en gordels geven de band kracht en tegelijkertijd flexibiliteit. De gordels worden op de precieze hoek en grootte gesneden die is aangegeven door de bandtechnicus om de gewenste rijeigenschappen te verlenen.

Van strengen staaldraad met een bronzen coating worden twee ringen gemaakt die in de wang van de band worden geplaatst. Deze vormen de hiel, die voor een naadloze aansluiting op de velg zorgt. De strengen worden naast elkaar gelegd op een lint dat is bedekt met rubber voor hechting, daarna tot ringen gedraaid en tot slot samengebonden tot ze worden gemonteerd met de rest van de band.

Curing Press

Radiaalbanden worden op één of twee bandenmachines gemaakt. De band begint met een dubbele laag synthetisch rubber, de binnenvoering, die de band luchtdicht en 'tubeless' maakt.

Daarna volgen twee lagen geweven textiel, de koorden. Twee stroken geven het gebied net boven de hiel stijfheid. Dan worden een paar schuurstrips toegevoegd die verhinderen dat de velg de band schuurt als deze eenmaal op de auto zit.

De bandenbouwmachine geeft radiaalbanden een vorm die al dicht bij het eindresultaat komt, om ervoor te zorgen dat alle onderdelen op de juiste plaats zitten voordat de band de vorm ingaat.

Tyre Building Machine

Dan voegt de bandenbouwer de stalen gordels toe die perforaties voorkomen en het profiel stevig tegen het wegdek houden. Het profiel is het laatste onderdeel en wordt door automatische rollers stevig op de band geperst. Het eindresultaat wordt een 'groene' of niet-gevulkaniseerde band genoemd, die klaar is voor inspectie en vulkanisatie.

In de uithardingsmachine krijgen de banden hun uiteindelijke vorm en profielpatroon. Hete mallen, die lijken op grote wafelijzers, vormen en vulkaniseren de band. De mallen zijn uitgerust met het profielpatroon, de markeringen van de fabrikant op de wang en de markeringen die wettelijk vereist zijn.

X-Ray

Banden worden afhankelijk van de grootte op meer dan 300 graden uitgehard gedurende 12 tot 25 minuten. Als de pers opengaat, worden de banden uit de vormen geworpen op een lange lopende band, die ze naar de plek voor de laatste afwerking en inspectie brengt.

Als er in dit stadium iets mis is met de band, wordt deze afgekeurd. Sommige gebreken worden opgemerkt door de getrainde ogen en handen van een inspecteur, andere worden gevonden door speciale machines.

Niet alleen het oppervlak wordt geïnspecteerd. Sommige banden worden uit de productielijn gehaald en doorgelicht om de integriteit van de band te controleren. Daarnaast snijden technische kwaliteitscontroleurs willekeurig gekozen banden open om elk detail van de constructie te bestuderen dat van invloed is op de prestaties, het rijgedrag en de veiligheid.

Apollo Tyre

En zo komen alle delen samen: het profiel en de wang, ondersteund door het karkas en bevestigd aan het wiel met de met rubber beklede stalen hiel.

De basisprincipes zijn hetzelfde voor alle banden: staal, textiel, rubber en heel veel werk en zorg, ontwerp en engineering.